Normatywy planowania produkcji. Wielkość partii produkcyjnej.
Opracowanie głównego harmonogramu produkcji i dalsze sterowanie produkcji wymaga zdefiniowania i określenia wartości wielu normatywów planowania produkcji.
Normatywy planowania produkcji są to podstawowe wielkości (proste i złożone) przygotowane w celu ułatwienia i standaryzacji planowania produkcji (np. głównego harmonogramu produkcji), planowania przepływu materiałów i produkcji w toku oraz sterowania produkcją. W niektórych przedsiębiorstwach normatywy przepływu produkcji są zorganizowane w postaci elektronicznych kartotek, stanowiących bazę danych normatywnych.
Do podstawowych normatywów planowania produkcji zalicza się:
· poziom braków produkcyjnych – liczba wyrobów wadliwych określona w procentach w stosunku do wyrobów dobrych, których przyczyny są zależne i niezależne od pracy człowieka; rzeczywisty procent braków jest charakterystyczny dla każdej fazy technologicznej procesu produkcyjnego oraz każdego wyrobu;
· wielkość serii produkcyjnej – łączna liczba wyrobów gotowych wytwarzanych według jednego, niezmienionego wzoru, przy czym nie ma znaczenia przedział czasu, w jakim powstaje produkt, ani to, czy jest ona wykonywany w trybie ciągłym, czy z przestojami – wówczas seria produkcyjna jest dzielona na partie produkcyjne;
· wielkość partii produkcyjnej – liczba wyrobów tego samego rodzaju (lub jego elementów) wytworzonych w określonym ciągu technologicznym bez przerw, przy jednorazowym nakładzie czasu przygotowawczo – zakończeniowego na każdą operację występującą w procesie technologicznym;
· współczynnik przekroczenia norm – odchylenie rzeczywistej długości czasu (Trz) produkcji wyrobu (oraz jego elementów) lub ilości (Irz) wyrobów (elementów), w stosunku do wartości przyjętych jako normy procesu produkcyjnego; norma czasu pracy (Tn) – czas potrzebny do wykonania określonej operacji w normalnych warunkach pracy; norma ilościowa pracy (In) – liczba jednostek wyrobu (elementów) wykonana w określonym czasie pracy (godziny, zmiany roboczej) w normalnych warunkach pracy; współczynnik przekroczenia norm czasu pracy – WpTn = Trz / Tn; współczynnik przekroczenia ilościowej normy pracy – WpTn = Irz / In;
· stanowiskochłonność jednostkowa – czas zajęcia stanowiska pracy do realizacji określonej operacji produkcyjnej, wyrażony w stanowiskogodzinach;
· pracochłonność jednostkowa – czas zajęcia stanowiska pracy do realizacji określonej operacji produkcyjnej, wyrażony w roboczogodzinach;
· wielkość przerw międzyoperacyjnych – przedział czasu pomiędzy wykonaniem dwóch kolejno występujących po sobie operacji w trakcie realizacji procesu produkcyjnego; przerwy międzyoperacyjne mogą wynikać z oczekiwania, wykonania operacji kontrolnej, załadunku, transportowego;
· długość cyklu produkcyjnego – przedział czasu upływającego do terminu rozpoczęcia procesu produkcyjnego do chwili jego zakończenia; długość cyklu produkcyjnego (TC) składa się z okresów roboczych i przerw międzyoperacyjnych;
TC = TO + TK + TT + TM + TOS + TOM + TOD
TC - długość (czas trwania) cyklu produkcyjnego;
TO - czas trwania operacji technologicznych;
TK - czas trwania operacji kontrolnych;
TT - czas trwania operacji transportowych;
TM - czas trwania operacji magazynowych;
TOS - czas oczekiwania na zwolnienie stanowiska;
TOM - czas oczekiwania w procesie magazynowym;
TOD - przerwy wynikające z organizacji dnia roboczego;
· takt produkcji wyrobów – odstęp czasu pomiędzy spływem ze stanowiska pracy (linii produkcyjnej), dla którego mierzony jest takt produkcji dwóch kolejnych i identycznych wyrobów; takt produkcji (TP) jest obliczany według formuły: TP = Trz / Lp; gdzie: Trz – rzeczywisty czas pracy stanowiska pracy (linii produkcyjnej) w przyjętym okresie zmiany roboczej, tygodnia, miesiąca; LP – liczba wyrobów wyprodukowanych na stanowisku (linii) w tym rozpatrywanym czasie pracy stanowiska;
· okres powtarzalności produkcji – przedział czasu, po upływie którego następuje powtórzenie wykonania wszystkich operacji na poszczególnych stanowiskach pracy;
· struktura obciążenia stanowisk w cyklu produkcyjnym – obciążenie stanowisk pracy wynikające z wykonania partii produkcyjnej wyrobu, rozłożone w okresie trwania cyklu produkcyjnego tego wyrobu; wymagane dane: wielkość partii produkcyjnej, stanowiskochłonności, długości cyklu produkcyjnego, czas trwania poszczególnych operacji w procesie produkcyjnym;
· harmonogram obciążenia stanowisk produkcyjnych – graficzne przedstawienie planowanych zadań produkcyjnych (operacji) w skali czasu, przydzielonych do określonych (zaplanowanych) stanowisk pracy i wykonywanych w określonej (zaplanowanej) kolejności;
· wielkość zapasów produkcji w toku – ilość wyrobów lub prac niezakończonych o różnym stopniu zaawansowania, występujących w trakcie realizacji procesu produkcyjnego;
· dysponowany fundusz czasu – czas (np. liczba godzin, minut), który stanowisko (grupa) powierzchnia, urządzenie, pracownik może przeznaczyć na wykonanie pracy; efektywny fundusz czasu pracy jest to nominalny fundusz czasu pracy pomniejszony o planowane przerw w pracy.
Wśród przedstawionych normatywów przepływu i sterowania produkcją, do najistotniejszych w procesie planowania produkcji (np. głównego harmonogramu produkcji) należy wielkość partii produkcyjnej.
Zapamiętaj: Nie istniej jedna, najlepsza metoda planowania partii produkcyjnej dla dowolnych warunków przepływu produkcji i dowolnej zmienności zapotrzebowania.
Do najczęściej stosowanych metod planowania partii produkcyjnej w przedsiębiorstwie należą metody:
· relacji czasu przygotowawczo – zakończeniowego (TPZ) do czasu operacji (TJ) – metoda TPZ / TJ;
· stałej wielkości partii – metoda PSW;
· ekonomicznej wielkości partii produkcyjnej – metoda PEW;
· partia na partię – metoda PNP;
· stałej liczby przedziałów zapotrzebowania – metody PSPZ;
· stałego cyklu zlecenia produkcyjnego – metoda PSCZ;
· najniższego kosztu jednostkowego – metoda PNKJ;
· najniższego kosztu całkowitego – metoda PNKC;
· bilansowania okresowego – metoda PBO;
· algorytm Wagnera – Whitina – metoda PWW.
Metody planowania partii produkcyjnej można podzielić na:
· metody planowania stałej wielkości uruchamianej partii produkcyjnej dla wszystkich okresów planistycznych. Do tej grupy metod należą pierwsze trzy wymienione wyżej metody TPZ / TJ, PSW, PEW. Stała partia produkcji może zatem wynikać z obliczeń, bazujących na określeniu wielkości partii, przy której ponoszone są najniższe koszty (ekonomiczna wielkość partii). Wyznaczenie stałej wielkości partii może także wynikać z warunków produkcyjnych i organizacji produkcji (np. stała wielkość pojemników transportowych, stały system dostaw materiałów, stała i ograniczona powierzchnia produkcji, montażu lub magazynowania wyrobów). Stała wielkość partii produkcyjnej powoduje brak możliwości dokładnego dopasowania sumarycznej wielkości produkcji do zapotrzebowania, co powoduje powstawanie zapasu.
Przykład:
Zastosowanie metod planowania stałej wielkości partii produkcyjnej, dla przedstawionego w tabeli zapotrzebowania na wyroby gotowe w kolejnych okresach planistycznych.
Okres planistyczny
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Razem
Zapotrzebowanie
35
10
40
20
30
150
Przykładowe wielkości i terminy uruchomienia planowania partii produkcyjnych według metod TPZ / TJ, PSW, PEW oraz poziomy zapasów dla przedstawionego zapotrzebowania przedstawiono w poniższej tabeli.
...
batkamaria