lekcja P25_26_27.doc

Normatywy planowania produkcji. Wielkość partii produkcyjnej.

Opracowanie głównego harmonogramu produkcji i dalsze sterowanie produkcji wymaga zdefiniowania i określenia wartości wielu normatywów planowania produkcji.

Normatywy planowania produkcji są to podstawowe wielkości (proste i złożone) przygotowane w celu ułatwienia i standaryzacji planowania produkcji (np. głównego harmonogramu produkcji), planowania przepływu materiałów i produkcji w toku oraz sterowania produkcją. W niektórych przedsiębiorstwach normatywy przepływu produkcji są zorganizowane w postaci elektronicznych kartotek, stanowiących bazę danych normatywnych.

Do podstawowych normatywów planowania produkcji zalicza się:

·      poziom braków produkcyjnych – liczba wyrobów wadliwych określona w procentach w stosunku do wyrobów dobrych, których przyczyny są zależne i niezależne od pracy człowieka; rzeczywisty procent braków jest charakterystyczny dla każdej fazy technologicznej procesu produkcyjnego oraz każdego wyrobu;

·      wielkość serii produkcyjnej – łączna liczba wyrobów gotowych wytwarzanych według jednego, niezmienionego wzoru, przy czym nie ma znaczenia przedział czasu, w jakim powstaje produkt, ani to, czy jest ona wykonywany w trybie ciągłym, czy z przestojami – wówczas seria produkcyjna jest dzielona na partie produkcyjne;

·      wielkość partii produkcyjnej – liczba wyrobów tego samego rodzaju (lub jego elementów) wytworzonych w określonym ciągu technologicznym bez przerw, przy jednorazowym nakładzie czasu przygotowawczo – zakończeniowego na każdą operację występującą w procesie technologicznym;

·      współczynnik przekroczenia norm – odchylenie rzeczywistej długości czasu (Trz) produkcji wyrobu (oraz jego elementów) lub ilości (Irz) wyrobów (elementów), w stosunku do wartości przyjętych jako normy procesu produkcyjnego; norma czasu pracy (Tn) – czas potrzebny do wykonania określonej operacji w normalnych warunkach pracy; norma ilościowa pracy (In) – liczba jednostek wyrobu (elementów) wykonana w określonym czasie pracy (godziny, zmiany roboczej) w normalnych warunkach pracy; współczynnik przekroczenia norm czasu pracy – WpTn = Trz / Tn; współczynnik przekroczenia ilościowej normy pracy –
WpTn = Irz / In;

·      stanowiskochłonność jednostkowa – czas zajęcia stanowiska pracy do realizacji określonej operacji produkcyjnej, wyrażony w stanowiskogodzinach;

·      pracochłonność jednostkowa – czas zajęcia stanowiska pracy do realizacji określonej operacji produkcyjnej, wyrażony w roboczogodzinach;

·      wielkość przerw międzyoperacyjnych – przedział czasu pomiędzy wykonaniem dwóch kolejno występujących po sobie operacji w trakcie realizacji procesu produkcyjnego; przerwy międzyoperacyjne mogą wynikać z oczekiwania, wykonania operacji kontrolnej, załadunku, transportowego;

·      długość cyklu produkcyjnego – przedział czasu upływającego do terminu rozpoczęcia procesu produkcyjnego do chwili jego zakończenia; długość cyklu produkcyjnego (TC) składa się z okresów roboczych i przerw międzyoperacyjnych;

TC = TO + TK + TT + TM + TOS + TOM + TOD

TC               - długość (czas trwania) cyklu produkcyjnego;

TO               - czas trwania operacji technologicznych;

TK               - czas trwania operacji kontrolnych;

TT               - czas trwania operacji transportowych;

TM              - czas trwania operacji magazynowych;

TOS              - czas oczekiwania na zwolnienie stanowiska;

TOM              - czas oczekiwania w procesie magazynowym;

TOD              - przerwy wynikające z organizacji dnia roboczego;

·      takt produkcji wyrobów – odstęp czasu pomiędzy spływem ze stanowiska pracy (linii produkcyjnej), dla którego mierzony jest takt produkcji dwóch kolejnych i identycznych wyrobów; takt produkcji (TP) jest obliczany według formuły:
TP = Trz / Lp;                            gdzie: Trz – rzeczywisty czas pracy stanowiska pracy (linii produkcyjnej) w przyjętym okresie zmiany roboczej, tygodnia, miesiąca; LP – liczba wyrobów wyprodukowanych na stanowisku (linii) w tym rozpatrywanym czasie pracy stanowiska;

·      okres powtarzalności produkcji – przedział czasu, po upływie którego następuje powtórzenie wykonania wszystkich operacji na poszczególnych stanowiskach pracy;

·      struktura obciążenia stanowisk w cyklu produkcyjnym – obciążenie stanowisk pracy wynikające z wykonania partii produkcyjnej wyrobu, rozłożone w okresie trwania cyklu produkcyjnego tego wyrobu; wymagane dane: wielkość partii produkcyjnej, stanowiskochłonności, długości cyklu produkcyjnego, czas trwania poszczególnych operacji w procesie produkcyjnym;

·      harmonogram obciążenia stanowisk produkcyjnych – graficzne przedstawienie planowanych zadań produkcyjnych (operacji) w skali czasu, przydzielonych do określonych (zaplanowanych) stanowisk pracy i wykonywanych w określonej (zaplanowanej) kolejności;

·      wielkość zapasów produkcji w toku – ilość wyrobów lub prac niezakończonych o różnym stopniu zaawansowania, występujących w trakcie realizacji procesu produkcyjnego;

·      dysponowany fundusz czasu – czas (np. liczba godzin, minut), który stanowisko (grupa) powierzchnia, urządzenie, pracownik może przeznaczyć na wykonanie pracy; efektywny fundusz czasu pracy jest to nominalny fundusz czasu pracy pomniejszony o planowane przerw w pracy.

Wśród przedstawionych normatywów przepływu i sterowania produkcją, do najistotniejszych w procesie planowania produkcji (np. głównego harmonogramu produkcji) należy wielkość partii produkcyjnej.

Zapamiętaj: Nie istniej jedna, najlepsza metoda planowania partii produkcyjnej dla dowolnych warunków przepływu produkcji i dowolnej zmienności zapotrzebowania.

Do najczęściej stosowanych metod planowania partii produkcyjnej w przedsiębiorstwie należą metody:

·      relacji czasu przygotowawczo – zakończeniowego (TPZ) do czasu operacji (TJ) – metoda TPZ / TJ;

·      stałej wielkości partii – metoda PSW;

·      ekonomicznej wielkości partii produkcyjnej – metoda PEW;

·      partia na partię – metoda PNP;

·      stałej liczby przedziałów zapotrzebowania – metody PSPZ;

·      stałego cyklu zlecenia produkcyjnego – metoda PSCZ;

·      najniższego kosztu jednostkowego – metoda PNKJ;

·      najniższego kosztu całkowitego – metoda PNKC;

·      bilansowania okresowego – metoda PBO;

·      algorytm Wagnera – Whitina – metoda PWW.

Metody planowania partii produkcyjnej można podzielić na:

·      metody planowania stałej wielkości uruchamianej partii produkcyjnej dla wszystkich okresów planistycznych. Do tej grupy metod należą pierwsze trzy wymienione wyżej metody TPZ / TJ, PSW, PEW. Stała partia produkcji może zatem wynikać z obliczeń, bazujących na określeniu wielkości partii, przy której ponoszone są najniższe koszty (ekonomiczna wielkość partii). Wyznaczenie stałej  wielkości partii może także wynikać z warunków produkcyjnych i organizacji produkcji (np. stała wielkość pojemników transportowych, stały system dostaw materiałów, stała i ograniczona powierzchnia produkcji, montażu lub magazynowania wyrobów). Stała wielkość partii produkcyjnej powoduje brak możliwości dokładnego dopasowania sumarycznej wielkości produkcji do zapotrzebowania, co powoduje powstawanie zapasu.

Przykład:

Zastosowanie metod planowania stałej wielkości partii produkcyjnej, dla przedstawionego w tabeli zapotrzebowania na wyroby gotowe w kolejnych okresach planistycznych.

Przykładowe wielkości i terminy uruchomienia planowania partii produkcyjnych według metod TPZ / TJ, PSW, PEW oraz poziomy zapasów dla przedstawionego zapotrzebowania przedstawiono w poniższej tabeli.