haasPl_roz03.pdf

Ta część zawiera:

• Wprowadzenie/ podstawowy opis maszyny.

• Ogólny opis panelu kontrolnego.

• Opis ustawień i działania.

Ta część dotyczy podstawowego programowania i reguł użytkowania, które należy znać przystępując do

użytkowania maszyny. Dalsza część instrukcji dotyczy programowania i użytkowania .

W maszynie NC (Numerically Controlled – kontrolowanej numerycznie), narzędzie jest kontrolowane za

pomocą systemu kodowego który pozwala na prace z minimalnym nadzorem, lecz z maksymalna dozą pewności

co do jakości wykonania. CNC (Computerized Numerical Control – komputerowa kontrola numeryczna) to ten

sam typ systemu operacyjnego, lecz narzędzie maszyny jest monitorowane przez komputer.

Te same zasady jakich używa się w maszynach kontrolowanych ręcznie używa się w programowaniu maszyn

NC lub CNC. Główna różnica polega na tym, że zamiast przestawić rączki aby przesunąć suport na odpowiednie

miejsce, wymiar jet przechowywany w pamięci maszyny. Urządzenie kontrolne może przesunąć części maszyny

na tą pozycję za każdym razem gdy zostanie uruchomiony program.

Używanie tokarki serii SL wymaga zaprojektowania, napisania i wczytania do pamięci programu dla

poszczególnych części. Zazwyczaj większość programów pisze się of-line, tzn. z dala od tokarki, w miejscu

gdzie można zapisać program i wysłać do urządzenia kontrolnego CNC. Najczęstszym sposobem przesyłania

programów to uzycie interfejsu RS-232. Tokarka HAAS jest zaopatrzona w kompatybilny interfejs RS-232 .

Aby używać programu na maszynie CNC, należy poznać podstawy działania maszyny, jak również posiadać

znajomość matematyki. Należy się też zapoznać z konsolą kontrolną, umiejscowieniem przycisków,

przełączników, ekranów itd. Odnoszących się do użytkowania maszyny.

Ta instrukcja może być używana zarówno jako instrukcja obsługi jak też jako podręcznik programowania. Jej

zamysłem jest zapoznać z podstawami programowania. Nie została napisana jako dogłębny opis wszystkich

możliwości użytkowania maszyny, ale jako ogólny opis najczęściej spotykanych i potencjalnych sytuacji z

jakimi muszą się zmierzyć programiści CNC. Znacznie więcej praktyki i treningu jest potrzebne przed próbą

oprogramowania maszyny.

Pierwszy diagram, którym musimy się zająć, nazywa się NUMBER LINE (Oś liczbowa). Ta

oś liczbowa ma zerowy punkt referencyjny, który nazywa się ABSOLUTE ZERO (Zero

bezwzględne), a który może być umieszczony w dowolnym miejscu na linii.

Oś liczbowa posiada także ponumerowane przyrosty po obu stronach

bezwzględnego punktu zerowego. Przesunięcie na prawo od punktu zerowego

oznacza przyrosty dodatnie, a przesunięcie na lewo od punktu zerowego oznacza

przyrosty ujemne. Przyrosty „+“ albo dodatnie nie wymagają znaku wartości.

Dodatnich oraz ujemnych znaków wartości używamy razem zwartościami

przyrostów dla podania danej w stosunku do punktu zerowego na linii. Jeżeli na

pokazanej wyżej linii przechodzimy na trzecią wartość przyrostu od zera po stronie

ujemnej (-), to wartość ta nazywana jest –3. Jeżeli przechodzimy na drugą wartość

przyrostu od zera po stronie dodatniej (+),to wartość ta nazywana jest 2. Zajmujemy

się odstępem i kierunkiem do punktu zerowego.

Myślicie Państwo przy tym, że punkt zerowy może być umieszczony w dowolnym

miejscu linii, i że on, jeżeli jest raz ustawiony, pokazuje po jednej stronie przyrosty

ujemne a po drugiej stronie przyrosty dodatnie.

Kolejny rysunek pokazuje dwa kierunki posuwów na tokarce CNC. Jako rozszerzenie idei osi

liczbowej, muszą Państwo wyobrazić sobie takie linie wzdłuż każdej osi maszyny.

Pierwsza oś liczbowa jest łatwo przestawialna, w tej chwili należy ona do osi przechodzącej

z lewej strony na prawą (albo oś „Z”). Jeżeli tego samego typu oś liczbową położymy wzdłuż

osi przechodzącej z przodu do tyłu (albo oś „X”), to przyrost z ujemnym znakiem wartości ma

ruch z przodu w kierunku obsługującego, a przyrost z dodatnim znakiem wartości ma ruch w

drugą stronę punktu zerowego, w kierunku od obsługującego.

Rys. 1-3 Kierunki osi X i Z

Przyrosty na osi liczbowej mają wielkość 0.001 mm. O ile linia w obu kierunkach teoretycznie

nie ma końca, to długości obu linii równoległej do osi X i równoległej do osi Z są ograniczone.

Oznacza to ograniczenie drogi przemieszczania osi.

Diagram na rysunku 1-4 przedstawia widok współrzędnych powyższej obrabiarki. Widok ten

pokazuje współrzędne X i Z podczas gdy operator stoi przed obrabiarką. Zwróćcie Państwo

uwagę, że w punkcie przecięcia obu linii został określony wspólny punkt zerowy. Cztery

obszary powstałe po bokach, jak również na górze oraz na dole są to „KWADRANTY“ i

przedstawiają podstawową zasadę dla tak zwanego prostokątnego albo kartezjańskiego

programowania współrzędnych

GÓRNY LEWY KWADRANT NAZYWA SIĘ = X+,Z-,

DOLNY LEWY KWADRANT NAZYWA SIĘ = X-,Z-,

GÓRNY PRAWY KWADRANT NAZYWA SIĘ = X+,Z+,

DOLNY PRAWY KWADRANT NAZYWA SIĘ = X-,Z+.

Jeżeli ustawimy punkt zerowy gdziekolwiek na osi X oraz gdziekolwiek na osi Z, to

automatycznie sprowadzamy tu skrzyżowanie obu linii. Punkt przecięcia obu linii tworzy

punkt zerowy przedmiotu obrabianego. Płaszczyzna obróbki zostaje podzielona przez obie

przecinające się linie na cztery kwadranty. Obszar dostępu danego kwadrantu zależy od

tego, gdzie określimy punkt zerowy wewnątrz obszaru posuwów na osi maszyny

Rys. 1-4 Współrzędne X i Z widziane z góry

Jeżeli określimy punkt zerowy przedmiotu obrabianego na osi Z dokładnie w środku drogi

posuwów a na osi X dokładnie w środku wrzeciona tokarki, to utworzymy 4 kwadranty. Np.

maszyna typu SL 500 miałaby w górnych kwadrantach drogę Z równą 250 mm a drogę X

równą 189 mm, dolne kwadranty miałyby drogę Z równą 250 mm a drogę X równą 25 mm.

Maszyny typu SL mają drogę równą 25 mm po ujemnej stronie osi X wychodzącą na

zewnątrz poprzez środek wrzeciona.

Zasada jest wtedy możliwa do rozpoznania, gdy zostanie wykonane ręczne kasowanie

ustawień referencji wszystkich osi maszyny. Przy przeprowadzaniu kasowania ustawień

punktu zerowego (ZERO RET) podczas uruchamiania maszyny wszystkie osie przesuną się

w skrajnym kierunku dodatnim aż do momentu wyzwolenia wyłącznika krańcowego. Jeżeli

ten warunek jest spełniony, to jedyny możliwy kierunek posuwów we wszystkich osiach leży

po stronie ujemnej. Możliwe jest to dlatego, gdyż przez skasowanie ustawień maszyny w

położeniu wyjściowym dla każdej osi automatycznie zostanie ustawiony nowy punkt zerowy.

Jest on położony na krawędzi każdego obszaru posuwów osi. Teraz wygląda to tak, że

dodatnie kwadranty nie są dostępne, i że wszelkie przesunięcia X i Z mają miejsce

w kwadrantach X- i Z-. Tylko poprzez ustawienie nowego punktu zerowego gdzieś w

obszarze posuwów każdej osi mogą zostać udostępnione inne kwadranty.

Niekiedy przy obróbce przedmiotu obrabianego może być przydatne użycie więcej niż tylko

kwadrantów X i Z. Dobrym przykładem jest tu przedmiot obrabiany, którego końce muszą

być obrobione czołowo.

To są tylko pojedyncze przykłady pokazujące, jak mogą być używane kwadranty X i Z

maszyny. Po nabyciu większego doświadczenia w programowaniu i przygotowaniu

obrabiarki, każdy programujący i ustawiacz może rozwinąć swoje własne metody i sposoby

postępowania. Poszczególne metody mogą być szybsze niż inne, jednak wszyscy

zainteresowani muszą sami oceniać wymagania danego zlecenia i muszą odnosić się do

notatek, jak również do wcześniej wykonywanych zleceń.

Do tego momentu zajmowaliśmy się systemem pozycjonowania narzędzia, który znany jest

jako pozycjonowanie bezwzględne. Przy pozycjonowaniu bezwzględnym wszystkie punkty

współrzędnych podawane są w odniesieniu do oryginalnego stałego punktu zerowego, który

może być rozważany jako punkt zerowy przedmiotu obrabianego. Ten sposób definiowania

współrzędnych jest najczęściej używany.

Inny sposób programowania położenia osi to programowanie przyrostowe. Przesunięcia

przyrostowe są programowane za pomocą adresów „U“ i „W“. Za pomocą adresu „U“ są

programowane przesunięcia przyrostowe dla osi X, a za pomocą adresu „W“ - przesunięcia

przyrostowe dla osi Z. Miarę i kierunek przesunięcia przyrostowo programowanego

przesunięcia osi odnosi się do ostatniego zadanego położenia narzędzia, a nie jak przy

bezwzględnie programowanych przesunięciach osi, do aktualnego punktu zerowego

przedmiotu obrabianego.

Przykład takiego przyrostowego użycia przedstawiono na rysunku 1-5. Przebieg posuwu

zaczyna się na współrzędnej Z-3.375 a kończy na współrzędnej Z-0.625, w odniesieniu do

punktu zerowego przedmiotu obrabianego. Odpowiada to przyrostowemu przesunięciu

W+2.75. Chociaż przesunięcie ma miejsce po ujemnej stronie punktu zerowego przedmiotu

obrabianego, to posuw jest programowany z dodatnim znakiem wartości. Jest tak dlatego, że

posuw odbywa się w kierunku dodatnim osi Z w odniesieniu do ostatniego położenia

zadanego. Oznacza to, że przy przesunięciu przyrostowym kierunek przesunięcia

definiowany jest za pomocą znaku wartości.

Ta maszyna nie ma możliwości natychmiastowej zmiany prędkości; hamowanie i przyśpieszanie zajmuje pewien

niezerowy czas. Przyśpieszanie i zwalnianie w tej maszynie może się odbywać zarówno w trybie ciągłym jak i

wykładniczym. Przyśpieszanie ciągłe jest używane na początku nagłych ruchów i na końcu każdego ruchu

którego prędkość wykracza poza stałą wartość, określoną dla przyśpieszania/hamowania wykładniczego.

Ciągłe przyśpieszanie jest typem ruchu w którym przyrost prędkości w jednostce czasu jest stały. Ta stała jest

ustawiana przez Parametry 7, 21, 35, i 49. Ma jednostkę ilości inkrementów kodu na sekundę do kwadratu.

Przyśpieszenie stałe występuje na początku ruchu aby jak najmniejszy czas zajmowało osiągnięcie prędkości

maksymalnej. Występuje też przy końcu nagłych ruchów zanim prędkość spadnie poniżej prędkości określającej

dla przyśpieszania/hamowania wykładniczego. Ta zmiana następuje przy 129.7 cala na minutę.

Wykładnicze przyśpieszanie/ hamowanie jest rodzajem ruchu, w którym prędkość jest proporcjonalna do

odległości pozostałej do przebycia. Wykładniczy czas przyśpieszania/ hamowania jest ustawiany przez

Parameteru 113, 114, 115 i 116. Jego jednostka to 0.0001 sekundy. Prędkość graniczna, po której wykładnicze

przyśpieszanie/ hamowanie nie jest dostępne jest zdefiniowane związkiem Parameterami 7 i 113 (dla osi X).

Parametr 7 to 8000000 kroków/s/s a Parametr Parameter 113 to 375 (0.0375 sekundy); Maksymalna prędkość

wykładniczego przyśpieszania/hamowania to:

8000000 x 0.0375 = 300000 kroków/sekundę

dla 8192 lnii kodu i 6 mm śruby, będzie to:

60 x 300000 /138718 = 129.7 cali/sekundę

W normalnym trybie posuwu przy skrawaniu, z aktywnym G64 dającym ciągły ruch noża, hamowanie ruchu w

osiach zaczyna się w pewnej odległości od punktu końcowego. Jeśli w buforze czeka następny ruch,

przyśpieszanie tego ruchu zacznie się w tym samym momencie. Oznacza to że dwa ruchy o kącie prostym do

siebie nie stworzą dokładnie kwadratowego rogu. Róg ten będzie zaokrąglony. Te dwa ruchy gładko połączą się

w jeden nie powodując zatrzymania narzędzia.

Jeśli używa się kompensacji ostrza narzędzia aby wykroić zewnętrzny róg, nie będzie zaokrąglenia jeśli wartość

kompensacji będzie zbliżona do rzeczywistego rozmiaru narzędzia. Dzieje się tak, ponieważ narzędzie jest

poruszane poza koniec pierwszego zaprogramowanego ruchu zanim jest poruszone do początku drugiego ruchu.

Należy zauważyć, że w tej maszynie, gdy używa się ustawień fabrycznych, ruchy gwałtowne i posuwowe będą

połączone w jedno aby zapewnić ciągłą ścieżkę noża i zaokrąglone rogi. Dopóki nie określi się ścisłego stopu,

bloki ruchu gwałtownego i posuwowego będą rozpoczynać się na chwilę przed zakończeniem poprzedniego

bloku.

Koniec ruchu posuwowego jest opóźniony za do czasu gdy błąd podążania jest mniejszy niż wartość podana w

paramatrze 85 (Setting 85). Jeśli jest ustawiony na 0.1, z parametrem 113 ustawionym 375 (0.0375 sekundy),

oznacza to, że najwyższa wartość posuwu która da ciągły ruch wynosi:

(0.1)*60/0.0375 = 160 cali na minutę

Plik z chomika:

Inne pliki z tego folderu:

Inne foldery tego chomika: