Praca pochodzi z serwisu www.e-sciagi.pl
Kanban w języku japońskim znaczy tyle, co karta. dokument lub widoczny znak, zapis. W przeszłości Japończycy mianem KANBAN określali szyld sklepowy. Kolorowy, artystycznie wykonany zawierał informacje o sprzedawanych w sklepie produktach, bądź świadczonych usługach. Współczesne karty (znaki) KANBAN, w sposób prosty i dokładny mówią o tym co, i w jakiej ilości, ma być terminowo dostarczone odbiorcy. Tworzą wizualny system sterowania przepływem wyrobów lub usług , dyscyplinujący luźną kontrolę ich przepływu przez ścisłe połączenie wykonawcy (dostawcy) z odbiorcą w celu uzyskania satysfakcji nabywcy i zdobycia konkurencyjnej przewagi. Decydujące znaczenie ma tutaj czas, a rozwiązanie tych problemów leży we właściwej metodzie jego regulacji.
Karty KANBAN stanowią tym samym regulator kolejek przedmiotów (usług) oczekujących na obsługę w określonym systemie, ograniczając czas oczekiwania każdego (każdej) z nich. Tworzyć go mogą między innymi:
Ø klasyczne karty KANBAN: krążące kontenery wraz z doczepionymi kartami;
Ø etykietowane pojemniki: krążące kontenery i karty: trwałe karty utożsamiane z przymocowanymi na stałe etykietami;
Ø nie oznakowane pojemniki lub obszary KANBAN: wyraźnie określona droga przepływu, bez konieczności stosowania kart;
Ø kolorowe piłki, żetony, itp.: zużycie (zmniejszenie się zapasu) przekraczające określony limit jest sygnalizowane za pomocą kolorowych "wskazówek":
Ø elektroniczne lub ustne sygnały: zawiadomienie o zużyciu przekraczającym określony limit następuje przez system elektronicznej lub ustnej komunikacji;
Ø automatyczny regulator „kolejek" i czasu oczekiwania na obsługę: zawiadomienie o zużyciu (zmniejszeniu się zapasu) przekraczającym określony limit następuje automatycznie.
Ø sygnały świetlne lub dźwiękowe: ograniczenie czasu oczekiwania w miejsce ograniczenia ilości.
W systemie tym karty KANBAN krążą, każdy kontener z częściami musi mieć doczepioną kartę KANBAN, zawierającą następujące informacje: nazwę przedmiotu, numer magazynowy, ilość, określenie użytkownika, określenie dostawcy, numer karty KANBAN.
W tym przypadku karty KANBAN są w sposób trwały przymocowane do cyrkulujących kontenerów czy wózków. Metoda ta wykorzystywana jest w sterowaniu przepływem części składowych w fabryce silników i przekładni Harley-Davidson w Milwaukee.
KANBAN dla określonej przekładni, wędrujący od komórki produkcyjnej (centrum maszynowe) do wydziału montażu przekładni, może być utożsamiony np. z czterema pojemnikami zawierającymi części (KANBAN) w liczbie 20 sztuk, z których każdy wyposażony jest w na stałe przymocowaną stalową plakietkę zawierającą konieczne informacje. Brak pojemników oznacza brak produkcji tych części w komórce.
Nie oznakowane kontenery lub obszary ( KANBAN Squares)
Wiele firm używa nie oznakowanych krążących kontenerów lub KANBAN Squares, czyli przestrzeni, obszarów na podłodze lub stołach montażowych. Identyfikacyjna tabliczka nie jest konieczna w przypadku, gdy:
1. Każdy kontener zawiera tylko jednorodne (homogeniczne) przedmioty;2
2. Różne (heterogeniczne) przedmioty przepływają przez proces z tą samą kolejnością;
3. Wolne przestrzenie sygnalizują potrzebę produkcji.
Nie oznakowane przestrzenie KANBAN są powszechnie stosowane w fabrykach montażu podzespołów elektronicznych. Zazwyczaj obszar KANBAN znajduje się na każdym stole linii montażowej (KANBAN). Podczas wykonywania swojej pracy każdy montażysta zawsze zwraca uwagę na obszar KANBAN na następnym stole. Pusta przestrzeń oznacza, że powinien wykonać dodatkową pracę.
Dla dużych przedmiotów, przestrzeń KANBAN znajduje się na podłodze, skąd do następnej operacji transportowane są za pomocą specjalistycznych urządzeń.
Kolorowe piłki, żetony, liczydła
Gdy w linii montażowej w Fabryce Silników koncernu KAWASAKI zapas danej części osiąga wartość graniczną, montażysta przesyła kolorową piłeczkę do stanowiska wykonawczego, informując tym samym o konieczności produkcji tej właśnie części.
W wytwórni sprzętu komputerowego w :Minneapolis stosuje się czerwone i niebieskie żetony oraz liczydła, w których jeden rząd koralików odpowiada jednemu produktowi.
Czerwony żeton oznacza: „Nie rób tej części; wciąż ją mamy", niebieski: .,Zrób ją, jesteśmy blisko wartości granicznej".
Niekiedy w przypadku połączonych, zautomatyzowanych procesów instaluje się lampki kontrolne w podajniku maszyny-odbiorcy (Y) mające za zadanie zdalne sterowanie przepływem produktów z maszyny-dostawcy (X).
Jeżeli część przesunie się do określonej pozycji, lampka zapali się i sygnał ten wstrzyma pracę maszyny X. Gdy maszyna Y „pociągnie" ostatnią część do następnej operacji, lampka gaśnie, tym samym maszyna X jest odblokowana. Jest to sygnał do rozpoczęcia przez nią produkcji innej części.
Każdy bank sieci Seafirst Bank posiada zainstalowany zegar lub sygnał dźwiękowy, który wskazuje wartość limitu czasu oczekiwania na obsługę przez kasjerów (wartość ta wynosi 5 minut). Gdy czas ten zostaje przekroczony, bank wypłaca każdemu, kto czekał dłużej, 5$, o czym wyraźnie informują ogromne tablice. Gdy klientów jest bardzo dużo banki, Seafirst zatrudniają dodatkowych kasjerów pracujących w niepełnym wymiarze.
Od kilkunastu lat termin KANBAN stał się synonimem nowoczesnej japońskiej organizacji produkcji. W istocie KANBAN jest jedną z metod zarządzania produkcją, dokładniej - metodą kontroli produkcji i jednocześnie składową jej operatywnego planowania (zwłaszcza rozdziału zadań produkcyjnych) w systemie „Just in Time" , zaliczaną do grupy systemów planowania i sterowania produkcją określanych mianem „ciągnąć".
KANBAN jest najczęściej kojarzony z tak zwanym Systemem Produkcyjnym TOYOTA. Metoda ta, bowiem. po raz pierwszy została wdrożona w Toyota Motor Company w Japonii, w latach 190-1960 i zdefiniowana jako: „system organizacji dostaw części, półfabrykatów, materiałów do produkcji (stanowisk produkcyjnych) w momencie wystąpienia faktycznego zapotrzebowania na te elementy" .
Głównym zadaniem organizacji produkcji według KANBAN jest minimalizacja kosztów przez eliminowanie wszelkich strat, a więc realizacja hasła: zero braków, zero opóźnień, zero zapasów, zero kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek, zero bezczynności, zero zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych, zero zbędnych przemieszczeń. Hasło to często jest określane jako „siedem x zero".
W ramach systemu produkcyjnego Toyota system KANBAN spełnia dwojaką funkcję, stanowiąc system informacyjny z jednej strony, a z drugiej tworząc autonomiczny system planowania i rozdziału zadań. KANBAN oznacza tu nazwę dokumentu (karta wyrobu, materiału) zawierającego podstawowe informacje produkcyjne.
W systemie tym do sterowania ilością i czasem przepływu materiałów używane są dwa rodzaje kart zwane „KANBAN", są to: KANBAN-produkcji (zlecenia produkcyjnego) i KANBAN-przepływu, (pobrania).
KANBAN-produkcji stanowi zlecenie na wykonanie określonej liczby przedmiotów; karta ta upoważnia do obróbki, czyli wytworzenia jednego standardowego zasobnika określonych części na stanowisku roboczym, z którego te części mają być przekazane na inne stanowisko na podstawie karty przepływu.
KANBAN- przepływu jest dokumentem na podstawie którego odbywa się pobieranie produktów z poprzedniego odcinka produkcyjnego. Stanowi on upoważnienie do dokonania przemieszczenia jednego standardowego zasobnika części ze stanowiska gdzie je wyprodukowano do innego stanowiska gdzie będzie miało miejsce ich zużycie. Jak łatwo zauważyć kontenerowi przechowującemu i transportującemu stałe ilości produktów w trakcie jego obiegu zawsze towarzyszy jedna z wymienionych wyżej kart. Lepiej można to zaprezentować posługując się zamieszczonym na rysunku schematem:
Rys.:
Opis do schematu:
1. W chwili pobierania po raz pierwszy elementu ( lub elementów) z palety lub kontenera ,który dostarczono do danego stanowiska roboczego operator usuwa z niego KANBAN– przepływu i wkłada go do pojemnika na karty wpływające.
2. Z kolei do pojemnika , wypełnionego jednym lub wieloma elementami , opuszczającego dane stanowisko robocze dołączany jest KANBAN - produkcji.
3. Transfer kontenerów między stanowiskami odbywa się za pośrednictwem pracowników pomocniczych (bądź też samych operatorów stanowisk) .Do ich zadań zalicza się także zapewnienie cyrkulacji KANBANÓW. Opróżniają oni pojemniki na karty przepływu a następnie udają się „w górę ” procesu produkcyjnego ( zgodnie z tym co wskazuje KANBAN –przepływu) a następnie dostarczają pojemnik z elementami na stanowisko ,które go zamawiało.
KANBANY- produkcji są systematycznie pobierane ze stanowisk roboczych, sortowane według rodzajów elementów i kierowane na stanowiska robocze ,zgodnie z planowanym rozdziałem zadań produkcyjnych. W przypadku gdy liczba KANBANÓW –produkcji danego ,jednego rodzaju jest zgodna z planowaną wielkością produkcji ,wyprowadza się je z obiegu i podejmuje produkcję innego rodzaju.
Efektywne funkcjonowanie opisanego wyżej systemu jest możliwe gdy przestrzegane są następujące zasady:
1. W danym czasie do pojemnika może być dołączona tylko jedna karta KANBAN.
2. Stanowisko pracy ,następne w kolejności (ODBIORCA) musi inicjować ruch (przepływ) części ,elementów ze stanowiska poprzedzającego (DOSTAWCA).
3. Nie można produkować lub przesyłać innych ilości produktów ,niż jest to wykazane w kartach KANBAN.
4. Nie można wytwarzać części bez karty KANBAN –produkcji.
5. Karty KANBAN muszą być traktowane zgodnie z zasadą FIFO (first in, first out) : „pierwsze przyszło ,pierwsze wyszło”.
6. Finalne części muszą być umieszczane w punkcie przeznaczenia wykazanym w karcie KANBAN.
Dzięki temu ,że karta KANBAN reprezentuje standardową liczbę części wytwarzanych lub używanych w procesie produkcyjnym łatwo jest poprzez kontrolę ich ilości (pojemników) w przedsiębiorstwie oszacować wielkość (zapas) produkcji w toku.
Przykład:
Funkcjonowanie systemu KANBAN możemy prześledzić na przykładzie 8 kontenerów wykorzystywanych do transferu elementów pomiędzy dwoma stanowiskami pracy A (DOSTAWCA) i B (ODBIORCA). Przedmioty pracy są przemieszczane z A do B w pojemnikach mieszczących dokładnie 20 części. W tym wypadku maksymalny zapas może sięgnąć 160 elementów (taką wartość daje nam iloczyn 8 pojemników* 20 części w każdym).Liczba kontenerów wynosi 8 gdyż zakładamy ,że stanowisko A wytwarza także części dla innych niż B odbiorców. Czas przemieszczania części ze stanowiska A do stanowiska B nie zawsze daje się dokładnie przewidzieć. Rozkład 8 kontenerów może przybrać postać tak jak na rysunku:
Rysunek® patrz folia.
1. Kontenery wypełnione częściami znajdują się w strefie produkcji na stanowisku A
2. Pojemnik wypełnia częściami maszyna umieszczona na stanowisku A
3. Gdy kontener zostanie zapełniony jest przemieszczany ze stanowiska A do B
4. Pełne kontenery ( przetransportowane z A) stoją w strefie wejściowej stanowiska B
5. Pojemnik jest używany na stanowisku B
Opróżniony na stanowisku B kontener zostaje zabrany do stanowiska A i tam pozostawiony .Karta produkcji części jest z niego usunięta i zastąpiona kartą przepływu. Tą pierwszą umieszcza się w pojemniku na KANBANY- produkcji stanowiska A, co jednocześnie stanowi zlecenie na produkcję następnego pojemnika z częściami.
Pełny kontener wraz z towarzyszącą mu kartą przepływu zostaje dostarczony do strefy wejściowej stanowiska B .Po jego zużyciu zostanie skierowany wraz z kartą do stanowiska A i cykl znowu się powtórzy.
Ogromną zaletą tego systemu jest stosunkowo łatwa kontrola przebiegu procesu produkcyjnego w oparciu o jaki on funkcjonuje. Wszystkie części są starannie umieszczane według rozmiarów i w przypadku gdy nagromadzą się puste kontenery jest to sygnał ,że stanowisko produkcyjne opóźnia się. Z drugiej strony gdy dochodzi do zapełnienia wszystkich pojemników produkcja jest zatrzymywana. Jej wielkość jest wówczas równoznaczna z 1 kontenerem części.
Liczbę pojemników koniecznych do poprawnej obsługi stanowisk produkcyjnych możemy określić funkcją wielkości zapotrzebowania ,rozmiarów pojemników i czasu cyrkulacji jednego kontenera.
Możemy ująć to formułą:
gdzie: n - ogólna liczba kontenerów
D - właściwe dla danego stanowiska zapotrzebowanie na części przypadające na jednostkę czasu
C - pojemność kontenera w ilościach sztuk
( najczęściej stanowi to mniej niż 10 % dziennego zapotrzebowania)
T – czas pełnego obiegu kontenera-inaczej czas od momentu złożenia zamówienia do jego realizacji
( zawiera on w sobie czas napełniania ,oczekiwania, transportu, użytkowania i zwrotu do ponownego napełnienia)
Odwołując się do naszego przykładu:
...
Minnie_