SYSTEMY Logistyczne
Wykład 8
Wykład zawiera :
Wprowadzenie do systemów
System MRP
System MRP II
System MRPIII (ERP)
System DEM
System ERP II
Ewolucja systemów informatycznych wspomagających zarządzanie
Historia systemów
-.... Niezależne programy dla każdego departamentu firmy.
- 1960 Przy współpracy firm Case oraz IBM powstaje pierwszy system klasy MRP- IC
- 1972 Pięciu niemieckich inżynierów zakłada firmę SAP
- 1976 Systemy klasy MRP stają się podstawą firm produkcyjnych
- 1977 Początek korporacji Oracle
- 1979 Oracle wprowadza na rynek komercyjną bazę danych SQL
- 1980 Ewolucja MRP do MRP II
- 1987 Powstaje firma PeopleSoft. Produktem flagowym jest system zarządzania zasobami ludzkimi
- 1988 American Production and Inventory Control Society (APICS) definiuje MRP II
- 1990 W rezultacie rozszerzenia MRP II powstaje ERP
- 1999 SAP ze swoim R/3 jest największym dostawcą systemów ERP na świecie
- 2000 Pojawienie się koncepcji EAS – zintegrowanych pakietów dla przedsiębiorstw
- 2002 Analitycy firmy Gartner definiują standard ERP II .. c-commerce – globalna elektroniczna wymiana dokumentów
ERPII
DEM
ERP
M RP II
MRP
IC
Na początku był chaos...
Początki systemów informatycznych zarządzania
Na początku systemy informatyczne dla przedsiębiorstw tworzone były niezależnie dla poszczególnych departamentów. Nie było komunikacji między programami. Możliwości programów były znacznie ograniczone...
Im większa firma, tym trudniej nad nią zapanować, gdyż bardzo szybko rośnie stopień komplikacji działania - tym wyraźniejsza staje się potrzeba komputerowego wsparcia. Właśnie do takich zadań zaprojektowane zostały kompleksowe systemy wspomagania zarządzania.
Pierwszym system informatycznym wspomagającym zarządzanie logistyczne był :
Najprostszymi systemami wspomagającymi zarządzanie przedsiębiorstwem stanowią systemy IC - Zarządzania Gospodarką Magazynową (Inventory Control). Były one opracowane na początku lat sześćdziesiątych. Pozwalają one na:
· zarządzanie produktami
· zarządzanie magazynami,
· księgowanie operacji,
· obsługę zwrotów produktów.
Systemy takie są w użyciu do dziś, np. AccountingWare firmy Compu-Share.
System MRP I
MRP I (Material Requirements Planning) - Planowanie Potrzeb Materiałowych
Koncepcja MRP (Planowanie Potrzeb Materiałowych) w dużym stopniu zrewolucjonizowała zarządzanie w produkcji. Zarządzanie przez MRP ma za zadanie obliczać dokładną ilość materiałów i terminarz dostaw w taki sposób, by sprostać ciągle zmieniającemu się popytowi na poszczególne produkty, uwzględniając więcej niż jedną fabrykę.
Cele MRP
redukcja zapasów
dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów
dokładne wyznaczenie kosztów produkcji
lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazyny, możliwości wytwórcze)
szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu
kontrola poszczególnych etapów produkcji
· wyliczenie na podstawie planu głównego produkcji wyrobów gotowych zapotrzebowania na komponenty
· określa jakie komponenty są potrzebne, ile jest ich potrzebnych, na kiedy są potrzebne oraz kiedy należy zamówić
· użycie systemu komputerowego eliminuje potrzebę ręcznego wykonania dużej liczby obliczeń
Schemat systemu
Działanie MRP
Opis działania
· Do systemu wprowadza się informację o zaplanowanej produkcji, wielkość sprzedaży lub przyjętych zamówieniach na wyroby gotowe. Na tej podstawie system planuje produkcję poszczególnych elementów oraz dostawy podzespołów i materiałów.
·
· Planowanie może być w przód lub wstecz – tzn. umożliwia obliczenie kiedy wymagana produkcja zostanie wykonana lub kiedy trzeba rozpocząć proces aby uzyskać wymaganą produkcję na zadaną datę
· System przewiduje czasy produkcyjne, czasy dostaw. W procesie planowania może następować optymalizacja kosztów, czasu wykonania, opłacalności. Do różnych typów produkcji stosuje się inne algorytmy obliczeń.
Zasady działania
· łączy sporządzony - zaplanowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu
· bada zapasy produkcyjne
· ustala, które części i surowce muszą być zamówione i w jakim czasie, aby jak najkrócej były składowane w procesie wytwarzania.
Schemat działania
BOM - zestawienie materiałowe dla wykonania określonego wyrobu
Algorytm MRP wygląda następująco
Faza 1-
Obliczenie potrzeb materiałowych dla wyrobu finalnego, występującego na poziomie 0.
Faza 2-
Obliczana jest ilość netto zapasów magazynowych w stosunku do planowanych wysyłek pozycji. Obliczenia opierają się na aktualnej ilości zapasów magazynowych. System oblicza aktualną ilość zapasów magazynowych przez dodanie wyników dla wszystkich lokalizacji.
Faza 3-
Jeśli w wyniku planowania wysyłek w stosunku do zapasów magazynowych wystąpią niedobory pozycji, MRP sprawdza, czy niedobory te będą bilansowane planowanymi przyjęciami.
Faza 4-
Jeśli planowane przyjęcia pokrywają zapotrzebowanie na pozycję, generowana jest propozycja zmiany harmonogramu dla pierwszego przyjęcia po terminie
Faza 5-
Jeśli przyjęcia nie pokrywają popytu na pozycję, MRP tworzy nowe zapotrzebowanie. Ilość wymagana zgodnie z MRP jest powiększana o współczynnik odpadu, jeśli istnieje. Następnie kodowane jest nowe zamówienie MRP, w zależności od kodu MRP zdefiniowanego dla pozycji. Zamówienia zakupu i zlecenia produkcyjne otrzymują kody zgodnie z kodami MRP pozycji.
Faza 6-
Po zakończeniu kodowania zamówień MRP, system określa termin rozpoczęcia procesu produkcji.
Faza 7-
Obliczany czas rozpoczęcia jest podstawą do rozbicia pozycji na komponenty i utworzenia zapotrzebowań na te komponenty. System mnoży wymaganą ilość pozycji macierzystej przez wartość normy zużycia komponentu, wraz ze współczynnikiem odpadu. Wynikiem jest wymagana ilość komponentu. W ten sposób przetwarzana jest cała struktura wyrobu.
MRP Cloosed Loop
Rozszerzeniem specyfikacji MRP I było uwzględnienie Closed Loop MRP (zamknięta pętla sterowania nadążnego), czyli planowania materiałowego i zdolności produkcyjnych w zamkniętej pętli procesu produkcyjnego. Statyczny MRP nabrał przez to dynamiki. Dzięki sprzężeniu zwrotnemu można było na bieżąco reagować na zmieniające się parametry produkcji. Cloosed Loop MRP zostało w całości wchłonięte przez MRP II.
System MRP zalicza się raczej do technik pro aktywnego planowania rytmu składania zamówień zgodnie z prognozami sprzedaży wyrobów, w odróżnieniu od systemów reaktywnych takich jak Kankan, gdzie zasada ssania wynika z realnego zapotrzebowania od odbiorców.
Podstawowym sterownikiem systemu MRP jest popyt niezależny (nazywany również pierwotnym) - wyznacza go prognoza sprzedaży wyrobów finalnych danego przedsiębiorstwa lub portfel zamówień spływający bezpośrednio od odbiorców przedsiębiorstwa. Determinuje on wielkość tzw. popytu zależnego (wtórnego) na podzespoły, materiały, części i surowce potrzebne do produkcji wyrobów finalnych.
Popyt zależny, określany często mianem potrzeb materiałowych, ustala się bezpośrednio z obliczeń. Podstawą tych rachunków jest właśnie planowana wielkość popytu niezależnego uwzględnionego w harmonogramie produkcji finalnej, a także struktura konstrukcyjna wyrobu (BOM - bill of materals) oraz normy zużycia, za pomocą których wyznacza się potrzeby materiałowe brutto. Korekta potrzeb brutto o wielkości posiadanych zapasów wyrobów gotowych, produkcji w toku oraz materiałów (IMF - inventory master file, lub IRF - inventory record file) generuje nam wielkość potrzeb materiałowych netto, dla których wystawiane są zlecenia produkcyjne, lub zamówienia zewnętrzne (u dostawców).
MRP II (Material Resource Planning) - Planowanie Zasobów Produkcyjnych.
Zdefiniowany i opublikowany przez Amerykańskie Stowarzyszenie Sterowania Produkcją i Zapasami - APICS (American Production and Inventory Control Society) w 1988 roku, który dzisiaj jest stosowany we wszystkich większych zintegrowanych systemach wspomagających zarządzanie. Został on rozbudowany o dodatkowe elementy związane z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją.
MPR II jest znacznie bardziej złożonym zestawem narzędzi niż "zwykłe" planowanie potrzeb materiałowych. MPR II pozwala firmie dodatkowo zintegrować planowanie finansowe z podstawową działalnością logistyczną.
MRP II jest doskonałym narzędziem planistycznym pozwalającym opisać prawdopodobne rezultaty wdrażania strategii logistycznych, produkcyjnych, marketingowych czy finansowych - (co się stanie jeśli???).
MRP II wykorzystuje się do planowania i zarządzania wszelkimi zasobami organizacji, przy czym metoda ta wykracza daleko poza zwykłe sterowanie zapasami czy nawet sterowanie produkcją , znajduje zastosowanie we wszystkich funkcjach planistycznych organizacji. Jest to kompleksowa metoda planistyczna, która pozwala na połączenie wszystkich obszarów funkcjonalnych firmy w zintegrowaną całość.
W kolejnych latach na podstawie specyfikacji MRP II opracowano wiele komplementarnych oraz pochodnych w stosunku do niej metod, m.in.:
· metoda ścieżki krytycznje CPM (Critical Path Method)
· dostawy Just-in-Time JIT i Kanban (dokładnie na czas)
· technologia optymalizacji produkcji OPT (Optimized Production Timetable) - tzw. koncepcja wąskich gardeł
· planowanie zasobów dystrybucyjnych DRP (Distribution Resource Planning)
· TQM - Total Quality Management Workflow - przepływy robocze
Metody te są stopniowo włączane lub adoptowane do samej specyfikacji MRP/ERP.
W MRPII możemy wyróżnić trzy główne założenia :
· kontrola zapasów:
- określenie liczby oraz elementów składowych wyrobów będących przedmiotem sprzedaży,
- zabezpieczenie dostępności elementów składowych w żądanej ilości, miejscu i czasie,
· ustalanie priorytetów operacyjnych:
- ustalanie terminów uruchomienia produkcji poszczególnych elementów składowych wyrobów finalnych,
- kontrola przestrzegania obowiązujących długości cykli produkcyjnych,
· kontrola wykorzystania zdolności produkcyjnej:
- kontrola planu aktualnego obciążenia urządzeń produkcyjnych wchodzących w skład poszczególnych odcinków produkcyjnych,
- planowanie przyszłego obciążenia tych urządzeń.
kasialeg