Szlifierki

Szlifierki przeznaczone są do obróbki przedmiotów metalowych i z tworzyw sztucznych za pomocą ściernic, a w szczególności do obróbki wykańczającej przedmiotów stalowych, ulepszonych cieplnie (nawet do 65 HRC) przy małych naddatkach obróbkowych. Po szlifowaniu uzyskuje się nawet 4-5 klasę dokładności i chropowatość rzędu Ra=0.63.

Najważniejszymi cechami techniczno-użytkowymi szlifierek są:

·         duże prędkości skrawania, ograniczone przede wszystkim rodzajem i jakością materiału ściernicy. Wahają się one od v=20-80 m/s, przy czym typowy zakres to 25-45 m/s. Maksymalne prędkości szlifowania dochodzą obecnie do 200 m/s.

·         małe siły skrawania oraz duża moc skrawania

·         ostrzenie (obciąganie) ściernicy bez zdejmowania z wrzeciona

·         wysokie wymagania dokładnościowe (dosuwy rzędu 1μm i wyposażenie szlifierki w urządzenia pomiarowo-kontrolne o wysokiej dokładności)

·         automatyzacja cyklu pracy

Szlifierki dzielimy na:

·         szlifierki kłowe do wałków, stosowane do obróbki zewnętrznych powierzchni walcowych i stożkowych na wałach, ustalanych w kłach wrzeciona przedmiotu i konika,

·         szlifierki bezkłowe, stosowane w przemyśle łożyskowym do szlifowania pierścieni zewnętrznych i wewnętrznych, wałeczków i kulek oraz w przemyśle motoryzacyjnym do obróbki sworzni tłokowych i zaworów; przedmiot umieszczony jest na podtrzymce między ściernicą i tarczą prowadzącą, od której otrzymuje ruch obrotowy

·         szlifierki do otworów, stosowane do obróbki powierzchni wewnętrznych walcowych i stożkowych oraz czół i powierzchni zewnętrznych przy jednym zamocowaniu przedmiotu

·         szlifierki do płaszczyzn tzw. magnesówki

·         szlifierki ostrzarki, służące do ostrzenia narzędzi

Materiały i narzędzia ścierne

Obróbka ścierna jest odmianą obróbki skrawaniem, w której usuwanie materiału obrabianego odbywa się przy użyciu narzędzi ściernych lub wręcz luźnych ziaren. Ziarna te, luźne lub spojone, stają się mikroostrzami usuwającymi mikrowióry, przy czym geometria tych ziaren nie jest określona, a proces skrawania ma losowy charakter.

Narzędzia ścierne dzielą się na:

·         narzędzia spojone (spoiwo wiąże ziarna materiału ściernego w zwartą całość) – są to ściernice o kształcie brył obrotowych, segmenty ścierne oraz osełki ścierne (nazywane pilnikami ściernymi)

·         narzędzia nasypowe (arkusze, taśmy, krążki z papieru, tkaniny itp., na których przyklejono  warstwę materiału ściernego)

·         pasty ścierne i polerskie stanowiące zawiesinę drobnoziarnistego (naturalnego lub sztucznego) materiału ściernego w ośrodku o konsystencji ciekłej lub stałej

We wszystkich typach narzędzi występują materiały ścierne, zwane ścierniwa-mi. Są to substancje mineralne, które po rozdrobnieniu mają właściwości ostrzy skrawających. Dotychczas wyroby ścierne produkowane są z substancji krysta-licznych wytwarzanych sztucznie oraz w niewielkich ilościach z naturalnych substancji mineralnych.

Najczęściej w produkcji wyrobów ściernych stosowane są takie substancje sztuczne jak:

·         elektrokorund, krystaliczny tlenek glinu Al2O3,

·         karborund, węglik krzemu SiC,

·         diament syntetyczny,

·         regularny azotek boru (CBN - cubic boron nitride)

W przypadku substancji naturalnych jako ścierniwa stosuje się diament, korund, szmergiel, kwarc, krzemień lub granat, a jako materiału polerskiego, tlenek berylu, pumeks, tlenek chromu, tlenek żelaza, kaolin, kreda, baryt, talk, wapno wiedeńskie i tlenek cynku.

Elektrokorund

Elektrokorund jest syntetycznym materiałem ściernym składającym się z krystalicznego tlenku glinu (Al2O3) zwanego korundem i niewielkiej ilości domieszek. Ma twardość 9 w skali Mohsa. W zależności od zawartości obcych tlenków TiO2, Si02, Fe2O3, CaO, MgO czy NaO2 rozróżnia się następujące rodzaje elektrokorundu:

·         elektrokorund zwykły, oznaczany symbolem 95A, zawierający 95% Al203 i mający barwę brązową lub szaroniebieską. Jest to najmniej kruchy i najbardziej ciągliwy elektrokorund. Stosowany jest go do obróbki stali (C<0.5%), staliwa, żeliwa ciągliwego oraz materiałów nieżelaznych w operacjach szlifowania zgrubnego i szlifowania w ciężkich warunkach pracy przy stosunkowo dużych głębokościach skrawania.

·         elektrokorund półszlachetny, oznaczany symbolem 97A, zawierający 97.5% Al203 i mający barwę szarą. Stosowany jest do obróbki stali węglowych i stali stopowych o zawartości C=0,5% i twardości do 60 HRC

·         elektrokorund szlachetny, oznaczany symbolem 99A, zawierający min. 98.5% Al203 i mający barwę białą. Jest najbardziej łupliwy i kruchy z elektrokorundów. Ma bardzo dobre własności skrawne. Stosowany jest do produkcji narzędzi ściernych przeznaczonych do obróbki precyzyjnej twardych stali (stale węglowe i stale stopowe o zawartości C>0,5% i twardości powyżej 62HRC) wszędzie tam, gdzie przedmiot szlifowany nie powinien nagrzewać się i przepalać m.in. do precyzyjnego szlifowania i ostrzenie narzędzi, szlifowania płaszczyzn, otworów i wałków, szlifowania gwintów i kół zębatych.

·         elektrokorund chromowy, oznaczany symbolem CrA, zawierający ok. 95% Al203 i 0.5% tlenku chromu Cr2O3. Ma barwę ciemnoróżową. Charakteryzuje się dużą twardością i wytrzymałością większą od elektrokorundu szlachetnego. Stosowany jest do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych i do ostrzenia narzędzi skrawających.

·         elektrokorund cyrkonowy, oznaczany symbolem ZrA, i występujący w trzech odmianach, różniących się składem chemicznym. W pierwszej odmianie elektrokorund cyrkonowy zawiera 75% Al203  i 25% tlenku cyrkonu ZrO2, w drugiej - 60% Al203  i 40% ZrO2, a w trzeciej - 65% i 30% ZrO2,i 5% tlenku tytanu TiO2. Charakteryzuje się najwyższą wśród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Stosowany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa oraz do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami.

·         elektrokorund monokrystaliczny, oznaczany symbolem Ma, zawierający min. 98% Al203 i mający barwę jasnoróżową. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczna. Posiada wyjątkową zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania wysokostopowych stali szybkotnących i do ostrzenia narzędzi. Wybitnie nadaje się do szlifowania profili złożonych.

·         elektrokorund mikrokrystaliczny  (średnica ziarna od 16 do 47 μm) Cubitron SG, zawierający ok. 95% Al203 i mający barwę niebieską. Stosowany jest do obróbki stali nierdzewnej, stopów tytanu, chromu i niklu.

·         elektrokorund mikrokrystaliczny Cerpass XTL, zawierający ok. 99.6% Al203 i mający barwę białą. Stosowany do obróbki stali nierdzewnej, stopów tytanu, chromu i niklu.

Karborund (węglik krzemu SiC)

Karborund jest syntetycznym materiałem ściernym składającym się z krystalicznego węglika krzemu (SiC). Ma twardość 9.5 w skali Mohsa. Występuje w dwóch odmianach:

·         węglik krzemu zielony, oznaczany symbolem 99C, zawierający 99.66% SiC i mający barwę ciemnozieloną. Stosowany jest do obróbki stali szybkotnących, stali narzędziowych, węglików spiekanych i ceramiki.

·         węglik krzemu czarny, oznaczany symbolem 98C, zawierający 98.26% SiC i mający barwę czarną. Stosowany jest do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego , do obróbki żeliwa szarego oraz żeliw w stanie utwardzonym, węglików spiekanych, metali kolorowych, tworzyw sztucznych, skóry, gumy oraz kamienia i betonu.

Diament

Został już częściowo omówiony rozdziale 2.3 w polikrystalicznych materiałach supertwardych. Diament jest najtwardszym minerałem o budowie atomowej krystalicznej. Może być naturalny lub syntetyczny. Większe ziarna są stosowane do produkcji obciągaczy:

·         nieszlifowanych, zwanych inaczej dresserami, służących do ostrzenia wszelkich ściernic korundowych i karbokorundowych, wykonywanych z surowca diamentowego niższej klasy tj.  z wewnętrznymi wrodzonymi pęknięciami struktury kamienia, oraz  wtrąceniami chemicznymi jak: węgliki, azotki itd.

·         szlifowanych, będących narzędziami specjalnymi, służącymi do obciągania ściernic w różnego rodzaju szlifierkach, używanych do obróbki końcowej wyrobów i wykonywanych z najczystszych kryształów diamentów technicznych naturalnych najwyższej jakości, bez wad widocznych pod dziesięciokrotnym powiększeniem.

Mniejsze ziarna stosuje do wyrobu ściernic, a najmniejsze, w postaci proszku do wyrobu past polerskich.

Ściernice diamentowe służą do ostrzenia i docierania narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych, szlifowania płaszczyzn, otworów i czół płytek z węglików spiekanych oraz do cięcia wyrobów ceramicznych, ferrytowych, półprzewodnikowych, kamieni syntetycznych i naturalnych jak również betonu, granitu i marmuru i materiałów żaroodpornych.

Pasta diamentowa jest to specjalnie przygotowana zawiesina mikroziarna diamentowego (naturalnego lub syntetycznego) o określonej wielkości, w ośrodku o konsystencji półpłynnej, zwanym łącznikiem, przeznaczona do szlifowania końcowego, docierania i polerowania powierzchni takich materiałów jak: węgliki spiekane, stal stopowa, stale hartowane, ceramika, materiały półprzewodnikowe i inne.

Regularny azotek boru

Został już częściowo omówiony rozdziale 2.3 w polikrystalicznych materiałach supertwardych. Regularny azotek boru (CBN), zwany borazonem, wytwarzany jest podobnie jak syntetyczny diament. Jest drugim pod względem twardości sztucznie wytworzonym materiałem ściernym (twardość kryształów borazonu oceniana jest na 90 do 95% twardości diamentów). W odróżnieniu od diamentu nie ulega on niekorzystnym przemianom pod wpływem działania żelaza, dzięki czemu doskonale nadaje się do obróbki stali szybkotnących (HSS), stali narzędziowych, stali do nawęglania, stali łożyskowych, stali nierdzewnych i wysokostopowych o twardości >55HRC. Borazon wytrzymuje temperatury do 1600oC. Jego największą wadą jest cena - średnio o 30% wyższa niż diamentu.

Obrabiarki do obróbki ściernej wykańczającej

Podstawowe rodzaje obróbki ściernej to:

·           docieranie,

·           gładzenie,

·           dogładzanie oscylacyjne,

·           obróbka strumieniowo-ścierna,

·           wygładzanie w pojemnikach,

·           polerowanie

Docieranie – obróbka powierzchni za pomocą narzędzi zwanych docierakami i zawiesiny materiałów ściernych (pasty); materiał ścierny umieszczony między narzędziem i powierzchnią obrabianą wygładza ją dzięki naciskom i ruchom narzędzia (mechanicznym lub ręcznym), a czasem również przedmiotu obrabianego. Docieranie pozwala uzyskać bardzo dużą dokładność powierzchni obrobionej.

Gładzenie (honing) – obróbka, głównie otworów, zastępująca szlifowanie, docieranie i polerowanie; usuwanie naddatku (również wzrost dokładności i gładkości powierzchni otworów) odbywa się za pomocą osełek ściernych, zamocowanych w głowicy wykonującej ruch obrotowy i posuwisto-zwrotny.

Dogładzanie oscylacyjne (superfinish) – obróbka zapewniająca dużą gładkość powierzchni obrobionej; narzędzia ścierne (osełki) dociskane są z niewielką siłą do powierzchni obrabianej wykonują złożone ruchy, w tym ruch oscylacyjny (drgania o amplitudzie do kilku mm i częstotliwości 20-50 Hz.

Obróbka strumieniowo-ścierna – obróbka za pomocą luźnych ziaren ściernych, które z dużą prędkością są kierowane w strumieniu sprężonego powietrza na powierzchnię obrabianą; na sucho jest nazywana piaskowaniem, na mokro – obróbką hydrościerną; jest stosowana do oczyszczania powierzchni odlewów, odkuwek, części po obróbce cieplnej.

Wygładzanie w pojemnikach (bębnowanie, wygładzanie pojemnikowe) – obróbka w specjalnych pojemnikach (bębnach), wprawianych w ruch obrotowy lub drgania, wypełnionych drobnymi przedmiotami i różnymi dodatkami (np. kształtki ceramiczne, ziarna ścierne); może być prowadzony na sucho lub na mokro; jest stosowany w produkcji wielkoseryjnej, pozwala usuwać zadziory, zaokrąglać ostre krawędzie.

Polerowanie – obróbka ścierna poprawiająca gładkość powierzchni, czasami nadająca połysk; polerowanie jest przeprowadzane za pomocą past lub emulsji ściernych, zawierających miękkie materiały ścierne (np. tlenki metali), naniesionych na specjalne narzędzia polerskie (np. tarcze obłożone skórą, prasowanym wojłokiem, suknem).